ESPECIAL: Como são produzidos os ônibus na Busscar

Publicado em: 26 de fevereiro de 2020

Linha de produção da Busscar em Joinville (SC) recebe jornalistas e admradores de ônibus

Ônibus rodoviários DD (dois andares) e de um piso têm métodos diferentes de produção

ADAMO BAZANI

Não é exagero nenhum dizer que os ônibus no Brasil precisam ser fabricados com tecnologia, mas ao mesmo tempo de forma artesanal e personalizada, algo que é menos comum no exterior.

Isso porque, o País é imenso e tem diferentes realidades operacionais, de exigências por parte dos frotistas e passageiros e também a legislação muda muito de um munícipio para o outro dependendo da cidade ou do Estado.

E não precisam ser locais distantes uns dos outros. O distanciamento mínimo entre poltronas de um ônibus rodoviário em São Paulo precisa ser de 30 cm. Já em Minas Gerais, a exigência é de 35 cm.

No último dia 18 de fevereiro, de 2020, a convite da fabricante de carrocerias de ônibus rodoviários Busscar, o Diário do Transporte visitou a linha de produção na planta que fica em Joinville, Santa Catarina.

A fábrica mantém as mesmas características da época em que pertencia à família Nielson, mas os atuais controladores dizem que foram realizados investimentos em modernização de equipamentos, formas de produção, engenharia de produtos e testes de segurança.

Desde 2012, quando a Busscar parou de fabricar ônibus com a decretação da falência pela Justiça, muita coisa no mercado de transportes evoluiu e novas normas foram criadas, necessitando assim de atualização.

Em julho de 2017, a planta fabril e a marca Busscar foram adquiridas por investidores, entre os quais, sócios da Caio, fabricante de carrocerias de ônibus urbanos, com sede em Botucatu, no interior paulista, controlada pelas famílias Cunha e Ruas.

A produção foi retomada somente a partir de maio de 2018.

Atualmente são produzidos os seguintes modelos: El Buss 320 (para chassis de motor dianteiro), El Buss 320 L (para chassis de motor dianteiro com mais itens estéticos e de conforto), Vissta Buss 340, Vissta Buss 360, Vissta Buss 400 (estilo LD – Low Driver, com grandes bagageiros e passageiros em nível superior ao posto de trabalho do motorista) e Vissta Buss DD (Double Decker, de dois andares). Ainda neste ano de 2020, deve ser lançado o El Buss 340 (para chassis de motor dianteiro com dimensões maiores).

Relembre:

https://diariodotransporte.com.br/2020/02/18/busscar-confirma-el-buss-340-com-motor-dianteiro-para-2020/

Mas a diferença entre os modelos, na hora de produzir, vai além das nomenclaturas.

De acordo com o representante de Apoio a Vendas – Exportação da Busscar, Laércio Pereira, a produção de carrocerias de ônibus com um piso é diferente da forma de produção de ônibus DD (dois andares).

Enquanto o ônibus de piso simples tem a carroceria montada primeiro e depois é acoplada no chassi, a carroceria do modelo de dois andares já é construída sobre o chassi na linha de  produção.

Entre os motivos estão as dimensões maiores do DD e o alto nível de personalização deste tipo de ônibus: há DDs com todas as poltronas leito, DDs com um piso leito e outro executivo, DDs com todas as poltronas executivas, DD com a parte inferior com mesa de jogos, sala de vídeos, quartos, escritórios móveis e até com cozinha.

A configuração muda de acordo com a necessidade da frota e, quando o pedido é para o exterior, pode haver itens que causariam estranheza para os padrões brasileiros, como os ventiladores para passageiros, mesmo com o ar-condicionado.

Montagem da estrutura é uma das primeiras etapas da produção

De acordo com Laércio Pereira, são várias etapas na fabricação de uma carroceria de ônibus, mas, de forma geral, são seis processos fundamentais:

– Preparação do chassi: Muitas vezes, para facilitar o transporte, os chassis vêm encurtados. É na encarroçadora que eles são colocados no tamanho certo, com kits fornecidos pelas montadoras, como Mercedes-Benz, Volkswagen, Volvo, Scania, Iveco, entre outras. Também são retirados itens para a recolocação ao final da fabricação, como compartimentos de fluidos e sensores nos veículos que possuem tecnologias de segurança.

– Montagem da Estrutura: quando são montadas as barras que dão a resistência e o formato básico de uma carroceria, que fica muito semelhante a uma gaiola. A estrutura recebe uma “pintura” de proteção anticorrosiva.

– Chapeamento: Sobre estas estruturas são afixadas as chapas metálicas, ou seja, o que popularmente é chamado de “lataria” nos ônibus.

– Pintura: Após a aplicação de uma base nas chapas, para dar proteção contra corrosão, os veículos recebem a pintura de acordo com que o comprador quer. O dono do ônibus manda as fotos, desenhos, etc de sua frota e, no setor de engenharia, técnicos adequam à proposta gráfica ao modelo do ônibus. Logo em seguida, o veículo vai para a estufa.

– Acabamento: itens como poltronas, lanternas, faróis, espelho, tapeçaria, etc são incluídos à carroceria.

– Testes finais: São verificadas as condições gerais da montagem, da pintura, acabamento e realizado o teste de infiltração.

Um ônibus demora 28 e 30 dias corridos para ficar pronto se for de piso único ou entre 35 e 45 dias se for DD, a partir de o projeto pronto e o pedido formalizado.

Enquanto tudo isso acontece, outros departamentos da fábrica trabalham intensamente.

Fabricação de peças do acabamento ocorre em paralelo à montagem da carroceria

Ao lado da linha de produção das carrocerias, há uma espécie de outra fábrica, onde são produzidos porta-pacotes (que hoje além de terem a função de guardar pequenas bagagens, se tornaram espécies de dutos de ar-condicionado), chapas, tanques de combustível e de Arla (um agente líquido para reduzir as emissões de poluentes), peças de plástico, de fibras e as poltronas.

A produção de poltronas é integral na Busscar. Apenas a espuma que é feita fora da planta, comprada de um fabricante de São Paulo.

Além dos níveis de inclinação, as poltronas mudam quanto ao tipo de estofamento.

Há a espuma convencional, o tipo super-pullman, Leito Turismo e com viscoelástico. O setor possui ainda a produção da estrutura e mecânica das poltronas e as costureiras para acabamento.

São mais de 20 opções de revestimento dos tecidos.

Veículo raro. Última unidade do Vissta Buss Elegance ainda no pátio da Busscar, mas veículo já foi vendido

Outro setor que precisa trabalhar com toda a força é o de engenharia.

Ao entrar no departamento, o ambiente encontrado pelo Diário do Transporte era bem diferente da produção.

No lugar do barulho de parafusadeiras, esmerilhadeiras, máquinas de cortes e equipamentos de solda, ar-condicionado; vários computadores e um silêncio que foi quebrado apenas pela visita da equipe.

Com cerca de 40 profissionais, o setor tem áreas como a central de cópias, onde atuam os jovens aprendizes que passam as impressões de projetos para a linha de produção; eletromecânica; acabamento; estrutura; engenharia de processos e design, que, desenvolve entre outras atribuições, a planta de poltronas nos ônibus e as pinturas ajustadas aos modelos, de acordo com que o comprador do veículo pede. Há ainda, numa sala fechada, o desenvolvimento de novos modelos, peças e aperfeiçoamentos e, ao fundo do setor, profissionais só para cuidar de normas e legislações.

E são muitas. Além das legislações dos países para onde a Busscar exporta, no Brasil, há praticamente uma ou mais legislação e normas para cada Estado.

Isso porque, muitas vezes, dentro de um mesmo Estado pode haver conjunto de normas rodoviárias intermunicipais (que podem influenciar a montagem de rodoviários com motor traseiro) e metropolitanas (como no caso dos ônibus com motor dianteiro para linhas seletivas).

Também em cada Estado pode haver legislações com exigências diferentes entre rodoviários e fretamentos.

Assim, de acordo com as vendas e destinação dos ônibus, na compra por uma mesma empresa, pode haver mudanças quanto à posição de portas, distância entre poltronas, tipos de forração de estofamento, iluminação, janelas, entre outros aspectos.

Por isso, que mesmo com toda tecnologia, as encarroçadoras no Brasil precisam ter um trabalho artesanal.

Grupo em visita à fábrica da Busscar em Joinville, Santa Catarina (SC)

A planta da Busscar possui 584,372 metros quadrados de área total, sendo 64,962 metros quadrados de área construída.

A capacidade de produção é de 40 carrocerias por dia, mas atualmente, são feitas apenas três diariamente.

Em 2017, quando a atual administração assumiu a planta, eram 30 funcionários; número que subiu para 331 em 2018; 1042 em 2019 e pode chegar a aproximadamente 1500 trabalhadores em 2020, caso as previsões de crescimento de vendas e produção se confirmem.

De acordo com entrevista do diretor comercial da Busscar, Paulo Corso, ao Diário do Transporte, a intenção é produzir neste ano, em torno de mil carrocerias.

Veja o vídeo:

https://diariodotransporte.com.br/2020/02/19/busscar-projeta-produzir-mil-unidades-de-onibus-para-2020/

Adamo Bazani, jornalista especializado em transportes

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Comentários

  1. SANDRO R DO SANTOS disse:

    Bom dia

    E parabéns pela ótima matéria sobre a nova BUSSCAR
    Sucesso de sempre a ela.

    Nota dez.

  2. Antonio Ismael disse:

    Esse último Elegance foi fabricado em 2019? Eu observei que ele não tem divisória na cabine ele vai para outro país?

  3. CBoff disse:

    Meu reconhecimento e admiração à esse grupo de colaboradores da antiga Busscar que com competência e dedicação conseguiram reativar as diferentes operações do sistema industrial, de engenharia, projetos, produtos, processos e qualidade, mantendo os mesmos padrões consagrados ao longo da história da matriz Busscar.

  4. Paulo Gil disse:

    Amigos, bom dia.

    Parabéns pela matéria, mas faltou um vídeo institucional mostrando a linha de produção.

    Gostei de saber que o buzão de um piso só é um monobloco, faz-se a carroceria e aparafusa-se a mesma ao chassi.

    Quanto ao processo produtivo do DD, me fez lembrar quando eu era garoto que eu fui visitar a fábrica da CAIO na Rua Guaraúna na Penha (se não me falha a memória quando o meu amigo mandou encaroçar o seu primeiro carolina 1976 ou 77.

    Por falar nesse micro eu estou fazendo uma réplica dele em madeira mas não consigo me lembrar de como erma dispostas as litas, lembro que eram horizontais nas cores verde, vermelho e preto não lembro se tinha uma faixa prata.

    Já revirei o Google imagens , mas não achei a foto desse micro.

    Ele era um carro com a pintura da linha de Quitáuna de Osasco, mas fazia a linha da Vila Yolanda – Vila Yara, na época eu o batizei de REXONA e este nome estava escrito nas dias laterias debaixo das janelas da frente.

    O prefixo do carro era o 5-22.

    Se algum comentarista tiver uma foto, seja de uma reportagem ou dele mesmo, se puder postar o link aqui no DT eu agradeço desde já.

    Falando em micro a Buskaio tem de fazer um micro sim, micro buzinho é o futuro do buzão em rede.

    Buskaio, façam o deseign diferenciado que a Nielson sempre teve (Diploata, 7 quedas, 380), depois que virou buscar perdeu a essência dos Nielson.

    Voltando ao BarsiLei, veja como esse zilhão de leis atrapalha o setor produtivo, podiam simplificar tudo, otimizarria a linha de produção, aumentaria a lucratividade e diminuiria o custo de produção e do produto.

    Mas pra mim Busscar é passado, deveriam colocar a marca BUZKAIO, ficaria muito mais legal e remete ao futuro, esqueçam o passado.

    Como eu li num para choque de camainhão há um tempão atrás.

    “RELEMBRAR O PASSADO É SOFRER DUAS VEZES”

    Valeu BUZKAIO!

    Att,

    Paulo Gil
    “Buzão e Emoção é a Paixão”

  5. Eis aqui a prova daquilo que sempre disse> e os testes?? Toda e qualquer fábrica automotiva tem seu campo de testes, e isto já não vejo em onibus rodoviários, com no caso do teste de aerodinâmica,,, (mas de qualquer forma gostei das explicações….) parabéns

  6. Rua Guaiaúna, a porta tinha a a marca C.A.I.O., quando eram da familia Massa, ali na Penha

  7. Paulo Gil disse:

    landauford1970, boa tarde;

    Muito obrigado. Rua Guaiaúna.

    É mesmo tinha a inscrição C.A.I.O.

    Abç.

    Paulo Gil

  8. Rodrigo Zika! disse:

    Muito bacana a matéria, os modelos são top.

  9. ZéTros disse:

    Paulo Gil, bom dia,

    “Gostei de saber que o buzão de um piso só é um monobloco, faz-se a carroceria e aparafusa-se a mesma ao chassi.”

    Nesse caso não se configura como monobloco, pq como vc mesmo citou, tem um chassi de um fabricante e uma carroceria de outro fabricante unidos num conjunto final.

    No monobloco não existe um chassi. A estrutura inferior é chamada de plataforma que é acoplada á carroceria formando um único bloco, daí o nome de monobloco. Depois de montada, é que são instalados os eixos, a suspensão, motor e demais componentes do conjunto mecânico.

    Dá uma olha no youtube. Lá tem o processo de construção dos monoblocos da Setra.

    Abraço.

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